工艺改进

经过近一段时间对干变车间生产实践及日常产品作业流程的观察，高压线圈浇筑时存在着漏料严重的问题，在车间主任的指导下进行了改进，从而大量的节约了成本。

通过车间员工及主任研究分析得出问题点如下：

一、合模打玻璃胶时涂抹不均匀，导致在浇筑打压时向外渗料，面板底部较为严重。

二、在进入真空浇筑罐后，因线圈温度过高，导致粘贴在放料口的胶带因温度过高，粘性变差，从而脱落导致漏料。

三、定高度时线圈上方端圈提升过高，离放料口距离较远，浇筑完成进入烘干罐后，撕下放料口胶带后淌料严重。

在发现以上的问题后，进行了工艺改进。

改进措施如下：

一、在合模时，面板底部及周围打上玻璃胶，其余四周在打完玻璃胶后涂抹均匀。

二、放料口粘贴胶带，由普通的透明胶带换成3M胶带，在以前粘贴两层的基础上粘贴成三层。

三、脱模完毕后，端圈清理干净后，涂刷脱模剂进行养模，在合模时定高度，端圈距离调整至放料口上沿。

通过这次整改，员工积累了很多宝贵的经验，同时工作打下了更好的基础，提升了工作质量。